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全自动裁断机一般冲切速度都较高如何调试的最佳方式
发布时间:2019-02-28 浏览:

       机械传动的裁断机一般冲切速度都较高


       对于机械传动的裁断机一般冲切速度都较高,约为250次/分;其冲切速度是变值,平均冲切速度为:200毫米/秒。液压裁断机的冲切速度一般为:大于75毫米/秒。机械传动的裁断机和液压传动的裁断机不同点,主要由两种传动的不同的特性所决定的:机械传动是刚性传动,而液压传动确有一定的柔性。


  判断全自动裁断机功能的主要依据是:冲切力大小和冲切速度。冲切力很大,但冲切速度很低,或者冲切速度很高,但冲切力很小的机器,都不能顺利地完成冲切任务。 


  当全自动裁断机冲切头通过刀模作用于被加工物的瞬时,作用油缸内的压力并未达到额定压力,压力将随着接触(切入工作物)的时间增加而增加,直到电磁换向阀接收到信号,换向阀换向,冲切头开始复位;这时油缸内的压力由于受到进入油缸的压力油时间的限制,可能并未达到设定的额定压力值;也就是说,系统压力未达到设计值,冲切就已经完成。


        全自动裁断机液压技术的一般用户应尽量按主机功能结构、工况类型、条件及相关要求从现有液压站产品中选用所需的液压站,以节省设备投资、缩短制造周期。液压站的典型产品。如果现有液压站产品不能满足使用要求,则可按相关资料自行设计制造液压站。

       前已述及,各类液压阀及其辅助连接件的装配体统称为液压控制装置(液压阀组),而液压泵及其驱动电机和油箱及其附件的装配体统称为液压动力源装置(液压泵站)。这两部分的装配体统称为液压站总成。其中液压阀组的集成和液压泵站的设计,也可以合并行程工程设计实践证明,整个液压装置设计中的大部分工作量集中在液压控制装置的集成化设计中。


       裁断机液压系统的设计是指组成一个新的能量传递系统,以完成一项专门的任务。裁断机液压系统有传动系统和控制系统之分,二者的结构组成及工作原理并无本质差别,设计内容上的主要区别在于前者侧重静态性能设计,而后者除了静态性能外,还包括动态性能设计。通常,液压传动系统的设计内容与方法只要略作调整即可直接用于液压控制系统的设计。


      液压传动系统的设计与主机的设计是紧密联系的,二者往往同时进行。所设计的液压系统首先应满足主机的拖动、循环要求,其次还应符合结构组成简单、体积小、重量轻、工作安全可靠、使用维护方便、经济性好等公认的设计原则。实际设计工作中,往往将追求效能和追求安全二者结合起来,由于各类主机设备对系统的要求不同及设计者经验的多寡,其中有些内容与步骤可以省略和从简,或将其中某些内容与步骤合并交叉进行。


裁断机机械加工技术要求

1.零件去除氧化皮。

2.零件加工表面上,不应有划痕、擦伤等损伤零件表面的缺陷。

3.去除毛刺飞边。

4.经调质处理,HRC28~32。

5.零件进行高频淬火,350~370℃回火,HRC40~45。

6.渗碳深度0.3mm。

7.进行高温时效处理。

8.未注形状公差应符合GB1184-80的要求。

9.未注长度尺寸允许偏差±0.5mm。

10.铸件公差带对称于毛坯铸件基本尺寸配置。

11.未注圆角半径R5。

12.未注倒角均为2×45°。

13.锐角倒钝。

14.各密封件装配前必须浸透油。

15.装配滚动轴承允许采用机油加热进行热装,油的温度不得超过100℃。

20.齿轮装配后,齿面的接触斑点和侧隙应符合GB10095和GB11365的规定。

21.装配液压系统时允许使用密封填料或密封胶,但应防止进入系统中。

22.进入装配的零件及部件(包括外购件、外协件),均必须具有检验部门的合格证方能进行装配。

23.零件在装配前必须清理和清洗干净,不得有毛刺、飞边、氧化皮、锈蚀、切屑、油污、着色剂和灰尘等。

24.装配前应对零、部件的主要配合尺寸,特别是过盈配合尺寸及相关精度进行复查。

25.装配过程中零件不允许磕、碰、划伤和锈蚀。

26.螺钉、螺栓和螺母紧固时,严禁打击或使用不合适的旋具和扳手。紧固后螺钉槽、螺母和螺钉、螺栓头部不得损坏。

27.规定拧紧力矩要求的紧固件,必须采用力矩扳手,并按规定的拧紧力矩紧固。

28.同一零件用多件螺钉(螺栓)紧固时,各螺钉(螺栓)需交叉、对称、逐步、均匀拧紧。

29.圆锥销装配时应与孔应进行涂色检查,其接触率不应小于配合长度的60%,并应均匀分布。

30.平键与轴上键槽两侧面应均匀接触,其配合面不得有间隙。

31.花键装配同时接触的齿面数不少于2/3,接触率在键齿的长度和高度方向不得低于50%。

32.滑动配合的平键(或花键)装配后,相配件移动自如,不得有松紧不均现象。

33.粘接后应清除流出的多余粘接剂。

34.轴承外圈与开式轴承座及轴承盖的半圆孔不准有卡住现象。

35.轴承外圈与开式轴承座及轴承盖的半圆孔应接触良好,用涂色检查时,与轴承座在对称于中心线120°、与轴承盖在对称于中心线90°的范围内应均匀接触。在上述范围内用塞尺检查时,0.03mm的塞尺不得塞入外圈宽度的1/3。

36.轴承外圈装配后与定位端轴承盖端面应接触均匀。

37.滚动轴承装好后用手转动应灵活、平稳。

38.上下轴瓦的结合面要紧密贴和,用0.05mm塞尺检查不入。

39.用定位销固定轴瓦时,应在保证瓦口面和端面与相关轴承孔的开合面和端面包持平齐状态下钻铰、配销。销打入后不得松动。

40.球面轴承的轴承体与轴承座应均匀接触,用涂色法检查,其接触不应小于70%。

41.合金轴承衬表面成黄色时不准使用,在规定的接触角内不准有离核现象,在接触角外的离核面积不得大于非接触区总面积的10%。

液压裁断机系统的故障有时是系统中某个元件产生故障造成的,因此,首先需要把出了故障的元件找出来。根据下列步骤进行检查,就可以找出液压系统中产生故障的元件。

第一步,确定液压传动设备运转不正常的现象,是没有运动,还是运动不稳定;是运动方向不正确,还是运动速度不符合要求;是动作顺序错乱,还是输出力不稳定;是泄漏严重,还是爬行等。无论是什么原因,都可以归纳为:流量、压力和方向三大问题。

第二步,审校液压回路图,并检查每个液压元件,确认它的性能和作用,初步评定其质量状况。

第三步,列出与故障相关的元件清单,逐个进行分析。进行这一步时,一要充分利用判断力,二是注意绝不可遗漏对故障有重大影响的元件。

第四步,对清单中所列出的元件按以往的经验和元件检查的难易排列次序。必要时,列出重点检查的元件和元件的重点检查部位。可同时利用仪器进行测量。

第五步,对清单中列出的重点检查元件进行初检。初检应判断以下一些问题:元件的用途和装配是否合适;元件的测量装置、仪器和测试方法是否合适;元件的外部信号是否合适,对外部信号是否响应等。特别注意某些元件的故障先兆,如过高的温度和噪声、振动和泄漏等。

第六步,如果初检中未查出故障,要用仪器反复检查。

第七步,识别出发生故障的元件。对不合格的元件进行修理或更换。

第八步,在重新启动主机前,必须先认真考虑一下这次故障的原因和后果。如果故障是由于污染或油温过高引起的,则应预料到其他元件也有出现故障的可能性,同时对隐患采取相应的措施。例如,由于污染原因引起液压泵的故障,则在更换新泵前必须对系统进行彻底清洗和过滤。

(2) 重新启动

排除液压系统故障之后,不能操之过急,盲目启动,必须遵照一定的要求和程序启动。否则,旧的故障排除了,新的故障会相继产生。其主要原因是缺乏周密的思考。如前所述,液压泵由于污染而出现故障,那么,污染是怎样引起的?其他液压元件是否也被污染了呢?


全自动裁断机如何调试的最佳方式 

1、裁断机的冲程上限的位置:冲程上限,是指压板在非工作状态的位置。可通过立柱内的丝杠装置调整摆臂至工作台之间的距离。这个距离跟刀模高度、砧板厚度、鞋材料厚度有关,以摆放刀模后的压板可以灵活摆动为度。但是有的机型是通过压板上的小手轮和液压装置来调整上限高度的。冲程上限的位置虽然不要求十分精确,但是太高的话会影响冲裁效率。


2、裁断机的冲程上限的位置:冲程下限,是指压板将鞋件裁断时的位置。旋动的压板冲头上的微调旋钮,可通过时间继电器调整冲程的下限。调整时,得根据被冲裁的材料的厚度微调延时时间的长短。但是也有一些裁断机机型是能通才手柄上的三挡按钮,根据鞋材料硬度和厚度微调冲程的,操作更方便。冲程得下限位置要比上限位置的精确度高,需仔细调整。